Un modelo de mantenimiento 360º se basa en la idea de que la disponibilidad se “diseña” cada día: con activos críticos identificados, estándares claros y una ejecución disciplinada. Por eso partimos de un inventario técnico fiable, una evaluación de criticidad y un análisis de modos de fallo para decidir qué tareas hacer, cuándo y por qué. En activos de alto impacto aplicamos enfoques de fiabilidad como RCM (Reliability Centered Maintenance), que ayuda a seleccionar políticas de mantenimiento adecuadas según función, contexto y consecuencias del fallo.

Para reducir fallos repetitivos trabajamos con RCA (análisis de causa raíz) y planes de eliminación de recurrencias: correcciones de diseño, cambios de procedimiento, mejoras en lubricación, alineación, condiciones de operación, formación y estandarización. En paralelo, desplegamos metodologías tipo TPM (Total Productive Maintenance) para involucrar a producción en tareas básicas (limpieza, inspección, lubricación), mejorar la detección temprana de anomalías y elevar el OEE.

Complementamos el preventivo con mantenimiento predictivo / basado en condición cuando tiene sentido: vibraciones en rotativos, termografía en cuadros/elementos eléctricos, ultrasonidos para fugas y rodamientos, análisis de aceite y monitorización de parámetros críticos. Estos programas permiten anticipar degradación, programar intervenciones y reducir paradas no planificadas.

La excelencia en mantenimiento también depende de cómo se planifica y se ejecuta: gestión de OT (ordenes de trabajo), programación por ventanas, coordinación con producción, control de permisos, consignación/aislamiento seguro, y una gestión profesional de repuestos (min/max, criticidad, lead time, obsolescencias). Apoyamos la gestión con GMAO/CMMS para trazabilidad, histórico de activos, costes, cumplimiento de planes y backlog.

En paradas planificadas (paros técnicos, cambios de campaña, turnarounds) aportamos metodología y recursos para preparar, ejecutar y cerrar trabajos con seguridad: alcance definido, listas de materiales, secuenciación, control de avances y puesta en servicio. El resultado es un mantenimiento más predecible, con menos urgencias, mayor seguridad y una mejora sostenida del rendimiento de la planta.